Chi altro desidera una produttività infinita e una qualità certificata per i propri componenti?

Il Metodo One-Shot® non è soltanto il più veloce al mondo per produrre componenti auto. É anche l’unico che ti permette di non avere nessuno stop nella produzione e quindi un basso lead time che farà felici i tuoi clienti.

Se sei fra quelli che ogni giorno progettano componenti auto, cercando soluzioni che possano soddisfare al meglio il tuo car maker,
questo articolo è per te.

Se sei un car maker insoddisfatto, frustrato o curioso di migliorare i risultati della tua azienda,
questo articolo è anche per te.

Se il tuo lavoro ti appassiona così tanto da spingerti a ricercare qualcosa di innovativo che possa ottimizzare i tuoi processi e garantirti un risultato migliore,
ho quello che stai cercando.

Continua a leggere, sono certo che non te ne pentirai.

Oggi parliamo del Sogno.

So già a cosa stai pensando: ecco l’ennesimo articolo idealista che vuole spiegarmi come fare meglio il mio lavoro.

Ok, non è quello di cui vorrei parlarti in questo post.

Quello a cui mi riferisco è il grande Sogno che da sempre accomuna tutti noi che lavoriamo nell’abito produttivo. Ho scritto Sogno e l’ho scritto con la Esse maiuscola per un motivo.

Certo, potresti obiettare subito che di sogni nel cassetto ce ne sono tanti, soprattutto per chi fa questo lavoro e sa vedere in grande.

Eppure, se ci pensi bene, è uno l’obiettivo irraggiungibile, quello a cui si pensa come soluzione a tutti i problemi, quello che accomuna tutti coloro che hanno fatto del commercio su larga scala la propria ragione di vita, quello che da bambini ci faceva desiderare ancora un’altra macchinina, ancora un altro giocattolo.

Ricordi la storia “La fabbrica di cioccolato”?

Probabilmente da bambino ti è capitato di vedere il film o di leggere il libro.

Willy Wonka era il fabbricante di dolci che dominava l’intero mercato mondiale. La sua fabbrica di cioccolato era un mistero per tutta la cittadina, ed era un mistero soprattutto come facesse a produrre una quantità di dolci vicina all’infinito.

Era impossibile riprodurre le prelibatezze che uscivano dalla sua fabbrica, soprattutto la ricetta della speciale caramella che nonostante rimanesse in bocca non si consumava mai.

Questo era il suo segreto.

Ed è questo il sogno di cui ti vorrei parlare oggi: la produttività infinita.

L’idea dell’infinito, il rapporto con qualcosa  che può non esaurirsi mai, è cosa antica nella storia dell’uomo. Quello di cui ti vorrei parlare oggi è la possibilità concreta che questo si realizzi, stravolgendo del tutto la tua modalità di lavoro ma soprattutto i tuoi risultati.

Per noi è stato così, ed è proprio questo che voglio raccontarti.

Il metodo One-Shot®

Probabilmente ne hai già sentito parlare, lo sintetizzerò in poche parole: il Metodo One-Shot® è la rivoluzione all’interno del settore automotive per quanto riguarda la produzione dei componenti auto.

Il perchè è semplice.

Si tratta del metodo attualmente più veloce per produrre componenti con:

• Meno peso
• Meno sprechi
• Alte perfomance qualitative

Il metodo One-Shot® si basa sull’idea che ogni processo può essere ridotto, attraverso un’ottimizzazione delle fasi produttive. Ovviamente non è un percorso semplice, ma si tratta del risultato di molto studio, test e sperimentazione che il reparto segreto “Ingegneria dell’Innovazione” di SAPA ha portato a termine, dando alla luce importanti risultati.

L’obiettivo più ambizioso di SAPA è quello di ridurre le fasi produttive a una sola, dove è possibile.

Si tratta di una metodologia brevettata proprio per questo motivo: consideriamo One-Shot® la nostra metodologia di lavoro, quindi una filosofia applicabile a tanti e diversi prodotti.

Immagino ti starai chiedendo cosa comporti nella pratica, te lo spiego subito.

Prova a immaginare di ottenere lo stesso identico pezzo ma in molto meno tempo rispetto al metodo tradizionale.

Accorciando la linea produttiva, le prime conseguenze saranno:

• Meno necessità di manodopera specializzata, quindi un risparmio sul costo totale del pezzo;
• Meno spazio occupato, ottimizzando il processo si utilizzerà un solo macchinario, ossia la possibilità di replicare il processo ovunque e di investire su altri macchinari utili;
• Aumento esponenziale della produzione, quindi la possibilità di soddisfare il cliente.
• Minor tempo di consegna, cioè mai più ritardi, cioè risoluzione della maggior parte dei tuoi grattacapi.
• Mai più fermi linea, ovvero sarai sempre in grado di rispettare i tempi di consegna;
• Minore utilizzo delle macchine di back-up: se i macchinari da coordinare saranno minori, diminuisce la possibilità di errore, quindi avrai un processo più snello e più in grado di rispondere alle aspettative del cliente.

L’esempio del One-Shot® Engine Beauty Cover

Ti voglio fare un esempio.

All’interno di SAPA abbiamo sviluppato e brevettato diversi componenti con la metodologia One-Shot®.

In particolare, il One-Shot® Engine Beauty Cover è stato realizzato sostituendo un’unica operazione di stampaggio alla metodologia tradizionale che prevedeva 3 stampi diversi e il supporto di fornitori esterni per la parte dello schiumato.

Nel metodo classico infatti avevamo:

1. 3 operazioni di stampaggio per singolo componente: più costi di attrezzature, quindi più superficie occupata, più costi fissi e variabili;
2. Più fornitori per un solo cover: maggiori difficoltà di gestione e controllo del processo;
3. Maggiori costi di trasporto e quindi maggior impatto ambientale.

Oltre che: un aumento del rischio, a una diminuzione del controllo del processo e a un aumento incontrollato degli sprechi.

Applicando il Metodo One-Shot®, invece, gli ingegneri di SAPA sono riusciti a ottenere lo stesso risultato a livello di performance qualitative del prodotto ma con un unico passaggio: riducendo a un solo passaggio lo stampaggio e l’inserimento del PUR , ossia eliminando il passaggio dell’assemblaggio dei pezzi. 

Nel concreto avremo:

1. Aumento della produttività del 300%;
2. Un solo stampo, invece che 3 stampi: nel processo standard serve 1 stampo per il guscio rigido e ben altri 2 stampi di PUR;
3. Il tempo ciclo passa da 180 secondi (necessari per stampo cover + stampo insonorizzante) a soli 60 secondi;
4. Non c’è più bisogno di fissaggio con starlock perché ancorato chimicamente, quindi nessun bisogno di un operatore che li fissi sul cover o di un macchinario apposito;
5. Maggiore sensazione di lusso, grazie a meno sfregamenti e rumorosità.

L’Engine Beauty Cover realizzato col metodo One-Shot® di SAPA

Minor peso, maggior sostenibilità

Capisci cosa può significare riuscire ad applicare questi vantaggi concreti nel tuo lavoro di tutti i giorni?

C’è dell’altro.

Il Metodo One-Shot® nasce anche con un altro obiettivo che rientra nell’idea di ottimizzazione del processo, se ci pensi.

Mi riferisco all‘idea di creare dei componenti più leggeri fin dalla fase di progettazione.

Ormai il mercato si sta indirizzando sempre più verso prodotti che abbiano una maggiore cura dell’ambiente e, più in generale, credo che oggi non si possa più non tenere conto di queste esigenze che riguardano non soltanto il nostro lavoro ma la nostra vita.

SAPA ha deciso di investire nella ricerca anche per questo e tutti i prodotti realizzati con il Metodo One-Shot® sono caratterizzati da minor peso e, talvolta, dall’uso di materiali compositi e meno inquinanti.

Se ci pensi, realizzare un prodotto con meno passaggi, ha come diretta conseguenza la diminuzione degli sprechi.

Ritornando all’Engine Beauty Cover realizzato col Metodo One-Shot®, con la realizzazione tradizionale l’iniezione del PUR schiumato era affidata a fornitori esterni e questo comportava un passaggio ulteriore e l’utilizzo di mezzi di trasporto e energia in più.

Col Metodo One-Shot®, invece questo non avviene perchè tutto risulta condensato in un’unica isola produttiva.

Per usare un altro esempio: per il nuovo Aeroshield, l’ultimo componente firmato One-Shot® realizzato da SAPA, abbiamo deciso di non usare il poletilene che solitamente viene usato su componenti di basso costo, ma di affidarci a un altro materiale e a un’altra tecnica.

Al posto della termoformatura, infatti, abbiamo optato per uno stampaggio Back Injection che unisce il polipropilene a un panno di preossido di carbonio: un unico passaggio per ottenere un materiale misto  e di altissima qualità.

AeroShield realizzato col metodo tradizionale, termoformato e fissato con starlock e rondelle.

Il nuovissimo One-Shot® Aeroshield, stampato in Back Injection.

In un certo senso, il Metodo One-Shot® espande il concetto di lean production.

So cosa stai pensando: ma la qualità del prodotto?

Come ti accennavo prima, le performance qualitative sono tutte certificate, ed è questo che ci rende competitivi a livello internazionale.

La qualità deve stare al passo con la quantità, altrimenti abbiamo perso , altrimenti il sistema One-Shot® avrà fallito.

E, visto che siamo così sicuri di questo, abbiamo creato un nuovo tipo di garanzia, la Garanzia One-Shot®.

Di cosa si tratta?

In fase di RFQ riceverai una nostra doppia offerta, con metodo One-Shot® e metodo tradizionale, in cui i costi di attrezzature del metodo tradizionale sono a carico nostro.

Se la soluzione One-Shot® non rispetta le promesse, il back up con metodo tradizionale è a carico nostro. In pratica zero rischi per te, con una soluzione alternativa garantita.

Come vedi, abbiamo così tanta fiducia nella metodologia One-Shot® che questo “accordo” costituisce una garanzia anche per noi.

Questo è il nostro spirito e questo è il nostro modo di lavorare.

Proprio l’anno scorso, dicembre 2018, abbiamo ottenuto da FCA il riconoscimento come Supplier of the Year. Eravamo orgogliosi e ancora più convinti di percorrere questa strada nient’affatto scontata, per niente in discesa.

Il Metodo One-Shot® è l’ingrediente segreto per ottenere una produzione illimitata.

Ma a differenza di Willy Wonka, noi abbiamo deciso di condividerlo con te.

Perchè sappiamo che può esserti utile, che può dare una sterzata di qualità e di risultati concreti al tuo lavoro, perché crediamo sia una soluzione che accompagna le necessità sostenibili del pianeta.

Perché è un’alternativa e come tale può fare la differenza.

A presto.

Giovanni Affinita,

Executive Director e membro del Consiglio di Amministrazione di SAPA

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