One-Shot® A Pillar Bicolor

Ecco il metodo che ti consente di realizzare un bicolor a pillar in due diversi colori, in soli 70 secondi e in un unico processo

Ti garantiamo:

La creazione del componente in un’unica fase e in un’unica isola produttiva
Un tempo ciclo di 70 secondi
Un pezzo monolitico più leggero

Perché questa metodologia è così rivoluzionaria?

CON LA METODOLOGIA TRADIZIONALE

i componenti si realizzano in due stampi, con due macchine, una da 100 tonnellate e l’altra da 300 tonnellate e due operatori addetti alle presse. Un altro uomo si occupa di unire i due pezzi, attraverso la saldatrice a ultrasuoni.

PROBLEMA

questa parte del processo tradizionale è ancora manuale e va a incidere sui costi del componente e sui tempi di realizzazione.

CON LA METODOLOGIA TRADIZIONALE

l’accoppiamento dei componenti avviene meccanicamente: prodotti separatamente, vengono poi messi uno sopra l’altro.

PROBLEMA

questo potrebbe causare problemi di accoppiamento in fase di montaggio e piccole imperfezioni estetiche, che possono essere visibili ad occhio esterno.

CON LA METODOLOGIA TRADIZIONALE

è necessario sovrapporre i due componenti e creare dei piolini che poi vengono sciolti.

PROBLEMA

Il pezzo monolitico risulta essere molto pesante. È una procedura che crea un componente non allineato agli standard di Horizon 2020.

Così è nato il rivoluzionario processo One-Shot®!

Un giorno però, un gruppo di ingegneri all’interno di sapa ha cominciato a riunirsi per trovare una soluzione a questi problemi, in un reparto top-secret chiamato “Ingegneria dell’Innovazione”

3 stampi, dipendenza da fornitori esterni, 2 processi (stampaggio + iniezione). diventano:

1 solo processo
1 solo componente
1 solo colpo di pressa In un’unica isola produttiva

E le “piacevoli conseguenze” sono molteplici:

i tuoi componenti saranno più leggeri, migliorando la dinamica e la stabilità dell’autovettura;
in soli 70 secondi il componente è finito facendoti risparmiare tempo sulla produzione.
il monolito non necessita della fase di assemblaggio manuale, si riduce così la produzione di scarti e – di conseguenza – l’impatto ambientale.

Riassumendo

Metodologia tradizionale

Uso di 2 presse
Uso di stampo + saldatrice a ultra suoni
Processo non automatizzato
Necessario sovrapporre i due componenti e creare dei pioli che poi vengono sciolti =+ peso
2 operatori specializzati alle presse +1 operatore specializzato alla saldatrice

Metodo One-Shot®

1 pressa
1 solo stampo
No pioli = -peso
Processo robotizzato

Ma non finisce qui

Il One-Shot® A pillar bicolor è già stato industrializzato e montato da Jeep sul modello Renegade, ma lo stesso procedimento è replicabile anche su altri modelli.