Ecco perché la termoformatura è morta per sempre

Il nuovo Aero Shield progettato e realizzato con il Metodo One-Shot® svela un segreto rivoluzionario: i tuoi ripari sottoscocca possono essere più leggeri e più resistenti. E possono farti risparmiare 3,5 milioni di euro in 5 anni.

Oggi ho da raccontarti qualcosa che – sono certo – ti lascerà senza parole.

Se ti stai chiedendo come mai ho deciso di condividere questa scoperta, beh, il motivo è semplice.

Prima di tutto perché nessuno meglio di te, che hai in comune con me la passione per questo lavoro, può capire in profondità il processo che ci spinge a migliorare giorno dopo giorno.

In secondo luogo, sono certo che fra queste pagine troverai qualcosa che fa davvero al caso tuo, che potrà sollevarti da tante noie e fastidi relativi al tuo lavoro.

Vorrei partire da un concetto. 

Non è mio, l’ho preso in prestito da un fumetto che ho letto molto tempo fa, di cui mi è capitato di vedere il film proprio la settimana scorsa.

Ero seduto in cucina, dopo cena.

Avevo la testa ancora molto impegnata, hai presente quando ti capitano quelle giornate dove non riesci proprio a staccare?

In quei giorni ci stavamo confrontando con un cliente rispetto a un nuovo componente e volevo trovare la soluzione perfetta alle sue richieste.

Ricordo di avere acceso la televisione per trovare una distrazione che mi facesse concludere la giornata.

La sua maschera inimitabile mi sbucò davanti riportandomi alla mente quella storia.

La maschera di V riprende quella di Guy Fawkes, il membro più noto della congiura delle polveri, che tentò di far esplodere la Camera dei Lord a Londra il 5 novembre 1605.

Lo riconosci?

É il volto di V, il protagonista di V per Vendetta.

Avevo adorato quella storia, peccato che il film fosse già molto avanti.

Anzi, ripensandoci mi viene da dire che forse è stato un bene perché è stato proprio quello che ho visto in quel momento a farmi venire un’idea.

Già da tempo, insieme agli ingegneri del Reparto di Ingegneria dell’Innovazione, ci stavamo interrogando rispetto all’Aero Shield, un componente che anche tu conosci bene.

Come sai si tratta di un componente funzionale dell’automobile.

Proprio per il suo posizionamento, infatti, non ha una valenza estetica ma risulta fondamentale per proteggere la vettura. Richiede per questo alcune caratteristiche fondamentali:

• Resistenza termica, essendo posizionato vicino al tubo di scarico dove si raggiungono i 120 gradi di esercizio;
• Aerodinamicità, per ridurre l’attrito con l’asfalto o col terreno;
• Resistenza, a tutto ciò che dal terreno può urtarlo.

Nel metodo tradizionale, questo componente viene regolarmente impiegato come riparo aerodinamico, realizzato con un processo di termoformatura.

Solitamente il pezzo viene termoformato per far sì che lo spessore sia molto basso, in modo che durante il montaggio sulla linea sia più semplice manipolare un pezzo di quelle dimensioni (1,8mm).

Oltre al fatto che risulta molto leggero. E tu sai oggi quanto è fondamentale questo aspetto.

Il materiale che viene utilizzato è il polietilene che generalmente viene impiegato per produrre prodotti per la casa.

Nelle auto si usa su componenti di basso costo dove non si prevedono altissime performance sia meccaniche che termiche.

Capisci anche tu che è un rischio quando si ha a che fare con un componente che deve essere resistente.

Una volta che il pezzo viene realizzato, la lastra termoformata viene  posizionata su una macchina di taglio e subito dopo vengono applicati meccanicamente i lamierini con una serie di rivetti in alluminio.

I rivetti vengono poi fissati dagli operatori, solitamente servono due persone ogni 18 rivetti, quindi un utilizzo ampio di manodopera.

Insomma, il procedimento per la produzione di un Aero Shield, nelle sue tre fasi, risulta piuttosto lungo.

Se ci pensi, ci vogliono 180 secondi per produrre il pezzo termoformato, ma si tratta di un semi-lavorato. Ha ancora bisogno di una serie di altre lavorazioni: raffreddamento del componente, taglio, assemblaggio del ripari calore, assemblaggio starlock.

Se consideriamo infatti il tempo ciclo totale è di 420 secondi.

Ci siamo resi conto che era necessario cambiare radicalmente la modalità di produzione di questo componente.

Come ti dicevo: avevamo bisogno di rinnovare il componente.

La nostra storia ci aveva insegnato a ottimizzare i processi, a renderli più snelli, a puntare sempre nella direzione dell’innovazione.

Il Metodo One-Shot®, brevettato da SAPA, ne è l’esempio: a oggi è il sistema più veloce al mondo per produrre componenti auto con:

• Meno peso
• Meno tempo
• Più produttività

Il Metodo One-Shot® è un vero e proprio sistema di lavoro applicabile a diversi componenti che ti permette di creare dei pezzi più leggeri fin dalla progettazione. Non solo.

Questo risultato si ottiene ottimizzando e automatizzando l’intero processo, diminuendo di fatto i passaggi e questo ha come prima conseguenza una maggiore rapidità del risultato.

In secondo luogo, aiuta a prestare maggiore attenzione all’aspetto sostenibile, diminuendo di molto gli sprechi.

Insomma: avevamo un problema ossia la necessità di rinnovare l’Aero Shield; avevamo una soluzione: l’applicazione del Metodo One-Shot®. Ci mancava il passaggio di connessione tra i due aspetti.

Ed è in questo momento che una delle scene più conosciute del film V per Vendetta mi è venuta in aiuto.

Considerate V come un combattente mascherato che sta dalla parte della giustizia e che per tutto il film lotta affinchè venga rispettata.

Al duello finale sono arrivati solo in due, lui e il suo nemico.

Nel momento in cui V sta per ucciderlo, gli dice questa frase:

“Sotto questa maschera non c’è solo carne, sotto questa maschera c’è un’idea. E le idee sono a prova di proiettile”.

Il proiettile è un’immagine utilizzata per indicare la resistenza di un materiale.

Quella era una frase rivolta a me.

Perché?

Prima di tutto perché il logo di SAPA è un proiettile. Secondo: ero in cerca di una buona idea, un’idea resistente, che si staccasse completamente dall’ordinario.

Cercavamo un’idea che fosse differente da tutto ciò che era già stato pensato.

Punto tre, il nostro Aero Shield doveva essere più resistente, doveva essere lui stesso a prova di proiettile.

Quindi?

Prima di tutto dovevamo cambiare il materiale con cui realizzarlo.

Decidemmo di usare un panno di preox, che ha una resistenza molto alta, superiore ai 500 gradi, e sostituisce l’alluminio, migliorando così le perfomance tecniche.

Questo ci ha permesso dunque di affidarci a uno stampaggio Back Injection che consiste nel realizzare uno stampo rovesciato con la camera calda sulla parte sempre fissa e in trazione sulla parte fissa.

Questo fa sì che non sia necessario applicare il lamierino in alluminio né i rivetti: in pratica il tutto viene realizzato in un solo colpo.

Nell’Aero Shield realizzato con il metodo One-Shot, il componente viene stampato in un solo colpo di pressa.

Un’idea a prova di proiettile.

Questo è il Metodo One-Shot®.

Cosa comporta l’applicazione del Metodo alle innovazioni dell’Aero Shield?

• Più qualità, un processo robusto, standard e GARANTITO: il processo della macchina è certificato al 100%, mentre quello dell’operatore ha minor qualità e maggior possibilità di avere differenze fra pezzo e pezzo.
  Questo significa che non dovrai più preoccuparti delle imperfezioni e potrai risparmiare sugli operai specializzati.
• Grande capacità produttiva e grandi volumi: 85 sec. Di tempo ciclo significa produrre 40 pezzi/ora = 206 K pezzi/anno, contro i 47K pezzi/anno del metodo tradizionale.
  Ovvero, otterrai una produttività infinita senza fermi-linea
• Processo completamente automatizzato e co-stampato che risolve sia la possibilità di errore sia i possibili disagi acustici legati all’assemblaggio.
  Un investimento tecnologico innovativo per te e per il tuo car maker.
• Riduzione degli sprechi: ottimizzando le fasi,il Metodo One-Shot si pone come un’alternativa più attenta all’aspetto ecologico.
  Non dovrai preoccuparti di trovare nuove soluzioni che rispettino gli standard di Horizon 2020, perché questa è la soluzione definitiva per te.

Le piacevoli conseguenze del Metodo One-Shot® non sono finite.

Questo sistema infatti:

– elimina il rischio di errore umano, eliminando la fase di montaggio non c’è la possibilità poter sbagliare. Non c’è nemmeno più bisogno di una macchina Poka-Yoke che controlli l’operato

– riduce i costi, arrivando a farti risparmiare 3,5 milioni in 5 anni, portando la tua produttività al 500%

– è spendibile sull’auto elettrica, non necessitando di rivetti in alluminio che rischiano di assorbire o riflettere le scariche elettrostatiche facilmente avrà spendibilità sui nuovi modelli elettrici.

Fammi indovinare.

Ti stai chiedendo quale sia il punto debole di questo processo.

Dal punto di vista del risultato, nessuno.

Certo, non è stato semplice mettere a punto una tecnologia del genere. L’obiettivo più ambizioso (e, te lo confesso, anche il più difficile) è stato eliminare l’assemblaggio e ci sono volute molte giornate di studio e di test.

Lo stampaggio ci ha permesso di risolvere questo passaggio.

Per quanto riguarda i costi, il One-Shot® Aero Shield ti permette di arrivare a una produzione del 500%, arrivando a risparmiare 3,5 milioni in 5 anni. Si tratta comunque di un investimento.

Il One-Shot Aero Shield è a prova di proiettile, come le buone idee.

Riassumendo tutti i vantaggi del One-Shot® Aero Shield:

• Pezzo monolitico che non necessita di assemblaggi
• Componente leggero in linea con gli standard di Horizon 2020
• Adatto per le nuove auto elettriche
• Produttività del +500% rispetto al metodo tradizionale termoformato
• Risparmio 3.5 mln di euro in 5 anni
• Riparo sottoscocca iniettato e non termoformato
• Vettura più silenziosa, non dovrai più preoccuparti del fissaggio dei rivetti e del comfort dei tuoi clienti
• Componente più resistente dovuto al preox
• Processo automatizzato, ossia risparmio garantito sia sulla mandopera sia sul sistema di controllo Poka-Yoke

Non ti dico come si conclude la storia di V, non voglio toglierti la sorpresa.

Certo è che essere qui oggi a raccontartela significa davvero che le buone idee sono a forma di proiettile e rimangano intatte nel tempo.

A presto.

Giovanni Affinita,

Executive Director e membro del Consiglio di Amministrazione di SAPA

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